Salud Divulgación 

DESARROLLO E INNOVACIÓN

Ingenieros en sistemas crearon brackets invisibles a través de la impresión 3D

Mediante un nuevo software, se diseñó un material plástico que permite remover los aparatos dentales para higienizar la boca e ingerir alimentos pesados. Su estructura, al ser de acetato, es más versátil, precisa y de fácil colocación.

 Guillermo Meliseo (Agencia CTyS) - La tecnología de impresión 3D está cambiando radicalmente los modelos de negocios y la forma de fabricar los materiales que dan forma a los objetos de uso cotidiano que satisfacen las exigencias de las sociedades actuales. Su aplicación en las distintas esferas de las ciencias abre una nueva ventana donde la creatividad, el conocimiento y el asombro son la nomenclatura necesaria para diseñar lo que disponga la imaginación, por supuesto, a menor costo y en cuestión de horas.

De este modo, se han desarrollado prótesis a medida, casas con materiales reciclables, autos, alimentos, células madre y drones automáticos, y la lista continúa. En esta ocasión, esta tecnología sorprende al área odontológica tras fabricarse brackets invisibles de plástico (acetato), a partir de un software preparado para diseñar piezas dentales o, como sus creadores lo llaman, alineadores. “Lo que hicimos fue diseñar alineadores invisibles, que son como los aparatos tradicionales pero transparentes y con el beneficio de poder removerlos, por ejemplo, para ir a cenar”, cuenta Mario Barra, Ingeniero en Sistemas de Información de la UTN de Córdoba.

Estos aparatos (llamados también frenos o frenillos), que tradicionalmente recetan los odontólogos, son piezas metalizadas que permiten corregir imperfecciones dentarias y, hasta, modificar las dimensiones del maxilar superior y la mandíbula. Los problemas que actualmente presenta la aparatología fija es que ocasionan molestias (y dolores) a la hora de ingerir alimentos, causan heridas leves en la cavidad bocal por sus poderosos filos, y son antiestéticos a lo hora de esbozar una sonrisa.

“El tratamiento es personalizado porque, primero, se toma una impresión de la boca de la persona y un ortodoncista la lleva a la posición en la cual debería tener una dentadura perfecta y bien alineada. Después, el software determina todos los movimientos que se tienen que realizar para llevar de la posición inicial a la posición final y cada uno de esos movimientos es una imagen que se manda a una impresora 3D que, luego, imprime los alineadores que son los que el paciente utilizará”, explica el ingeniero.
 
¿Cómo fue la experiencia de trabajar con la tecnología de impresión 3D?

 
La experiencia fue bastante compleja, por el hecho de que toda impresión 3D es fascinante, pero debe evolucionar un poco más, es decir, las máquinas deben tener un mantenimiento constante. Son muy propicias a romperse y el costo de los materiales es bastante caro. Una impresora como la que nosotros utilizamos vale entre 70 y 100 mil dólares, porque son aparatos muy complejos que cuentan con una calidad muy superior a otras. En muchos casos, el negocio de las impresoras no es venderla sino vender el material. Pero, al margen de eso, a lo largo de los años, esta tecnología va a seguir creciendo mucho y va a seguir revolucionando la industria. Lo que falta es un poco más de evolución para que tengan menos mantenimiento. Estoy convencido de que en poco tiempo, en cada casa, vamos a tener una impresora 3D.

¿Cuál es la diferencia sustancial entre los alineadores y los brackets tradicionales?


Lo primero es que son removibles, es decir, te los podes sacar e higienizar. Después, no se notan porque son transparentes, uno se pone a 10 centímetros y no se nota que están, además son más suaves y, por ende, no duelen tanto como los brackets comunes. Quizás, lo más sustancial es que cuentan con la precisión de una computadora, es decir, cada uno de los movimientos que realiza una boca los diseñó una computadora. En la ortodoncia convencional se realizan a precisión ocular, es decir, si el ortodoncista es muy bueno (y tiene un buen día) va a poder hacer un buen movimiento, pero si no es muy bueno (y tiene un mal día) el movimiento no va a ser tan exacto como lo hace una computadora.

El desarrollo del proyecto se inició en el 2007. Luego de finalizar el software que le dió vida a los alineadores, se aplicó en pacientes para testear su correcto funcionamiento. Dado que los resultados fueron muy prometedores, el Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva les otorgó un subsidio de 2 millones de pesos para que el producto se desarrolle a mayor escala. “Al principio recibimos un subsidio para el perfeccionamiento del software y luego nos otorgaron otro mayor para la comercialización de los alineadores. Con ese incentivo económico, compramos impresoras, escáneres y todo el equipo necesario para su rápida producción”, concluyó Barra.

Fecha de Publicación: 2014-09-07
Fuente: Agencia CTyS